怎么做APQP（先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃）？

一、產(chǎn)品關鍵方會議

二、技術評審

供應商應仔細理解客戶要求，提供與新零件相關的以前產(chǎn)品經(jīng)驗或技術信息的證據(jù)

三、定點資質(zhì)

提供SGM項目團隊完成供應商評估所需信息，并準備好現(xiàn)場審核

四、供應商階段評審

1、確保遵守時間進度表,整改計劃應保障項目進度及目標

2、一級供應商須確保分供方執(zhí)行APQP階段評審

五、進度表、問題清單

1、至少每次階段評審時應制定/更新APQP時間進度表、APQP問題清單并向SQE匯報

2、及時對影響進度、產(chǎn)能及質(zhì)量問題制訂整改計劃，推動計劃的實施以保證項目時間節(jié)點

六、質(zhì)量體系基礎

1、 實施QSB差距分析評審后提供包含相關細節(jié)、時間進度和責任人等的整改計劃

2、 更新QSB實施狀態(tài)及過程中的問題或關注點，并與顧客保持溝通

七、過程流程圖

1、參考類似生產(chǎn)過程制定初始過程流程圖，并作為報價文件的質(zhì)量內(nèi)容提交

2、.更新過程流程圖以反映實際的生產(chǎn)過程

八、DFMEA

1、若不負責設計，則向SGM設計工程師提供相關的經(jīng)驗教訓，并支持DFMEA和DRBFM(基于失效模式的設計評審)的開發(fā)

2、若SGM負責設計卻不能提供DFMEA或DRBFM，應在APQP問題清單中記錄

九、設計評審

1、就零件的KCDS或GD&T設計和可制造性相關問題進行溝通，在APQP問題清單上記錄所有問題;2、任何針對設計記錄的建議/改進應被記錄并提交SGM批準

十、工裝模具及設備評審

1、評審進度，工裝模具及設備的變更需通知SQE

2、據(jù)最新數(shù)模，設計、制造工裝模具與設備，并獲得認可和驗證

3、確保工裝模具和設備可按過程能力要求生產(chǎn)零件;

十一、量檢具開發(fā)及批準

1、和SQE充分溝通，制定測量清單和檢具清單。

2、評估檢具開發(fā)的進度計劃，保證符合項目要求;

3、參與設計評審，確保圖紙方案的發(fā)布，確保KPC、PQC、AQC等要求反映到最終的檢具設計中，檢具制造批準完成后將相關文件歸入PPAP文件包

十二、過程失效模式及后果分析

1、設計變更，過程變更，材料或生產(chǎn)場所變更時，需評估PFMEA，必要時更新;

2、按PFMEA風險系數(shù)列出高風險項，與SQE溝通需改進項目并制訂改進措施，.確保PFMEA和生產(chǎn)過程流程圖、控制計劃相關聯(lián)

十三、控制計劃

1、生產(chǎn)場所須證明保留過程控制計劃，并針對KPC,PQC,和DR制定獨立的過程控制圖并保留

2、在控制計劃上標注KPC，PQC已經(jīng)對應的KCC控制點

3、需識別變化并與SQE保持溝通;

十四、GP-12早期生產(chǎn)遏制

1、按GP12檢查清單制定早期生產(chǎn)遏制計劃

2、要求所有分供方需遵守GP12.并監(jiān)控和維護GP12數(shù)據(jù)記錄;

3、要求分供方提前實施GP12.保證一級供應商符合GP12的進度;

十五、PPAP

1.與SQE共同確認的時間，安排在正式的生產(chǎn)條件下生產(chǎn)指定數(shù)量的零件，并通過SQE的現(xiàn)場評審

2.根據(jù)APQP進度計劃，按PPAP要求的相應提交等級PPAP文件包

3、只有PPAP批準狀態(tài)是批準或可銷售批準的零件才可用于可銷售車的制造

4、PAP審核時相比的任何過程變化都應在PPAP重新提交前通知SQE

十六、節(jié)拍生產(chǎn)

1、定R@R計劃,并在啟動會議時提交SQE

2、SQE共同確認，每日合同產(chǎn)能的準確性，每日合同產(chǎn)能大于等于SGMLCR

3、對所有分供方的確認,并在按節(jié)拍生產(chǎn)前一個月提交證明文件

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